水泥管生产过程中产生的废水主要来源于混凝土搅拌、模具冲洗、设备冷却及场地清洁等环节，废水中通常含有悬浮颗粒（如水泥、砂石）、高碱性物质、少量油脂及化学添加剂。若直接排放，可能造成水体污染、土壤碱化及管道堵塞等问题。科学处理这类废水需遵循“分类收集、分级处理、循环利用”的原则，具体方法如下：

一、预处理环节

1. 物理沉淀法：废水经格栅拦截大颗粒杂质后进入沉淀池，通过自然沉降去除80%以上的悬浮物。可投加聚合氯化铝（PAC）或聚酰胺（PAM）加速絮凝，沉淀污泥经压滤脱水后可作为低标号建材原料回用。

2. pH调节：水泥废水pH常达10-12，需在调节池中加入盐酸或硫酸进行中和，控制pH至6-9的排放标准。自动加药系统可控制酸投加量，避免过度反应。

二、深度处理工艺

1. 气浮除油技术：针对设备润滑产生的浮油，采用溶气气浮装置（DAF）通过微气泡粘附油脂，去除率可达90%以上，处理后油脂浓度低于5mg/L。

2. 膜分离技术：对回用水质要求高的场景，可选用超滤（UF）或反渗透（RO）进行深度脱盐，截留微小颗粒及溶解性污染物，产水率可达70%，直接回用于生产线。

三、循环利用系统

建立封闭式水循环网络，将处理后的清水用于模具冲洗、搅拌用水或降尘作业，实现节水率40%-60%。需定期监测电导率及硬度，防止盐分累积影响混凝土质量。

四、污泥处置

压滤产生的污泥（含水率≤60%）可按危废属性检测结果处置：无重金属污染的可掺入原料煅烧；含特殊成分的需交由公司进行固化填埋。

通过上述组合工艺，废水处理成本可控制在3-5元/吨，同时满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准。建议企业配套建设在线监测系统，实时监控COD、SS、pH等关键指标，确保处理系统稳定运行。该方案兼顾环境效益与经济效益，助力水泥制品行业绿色转型。